塑料挤出模具的设计标准

　　壁厚

　　均匀的或者近乎均匀的截面厚度将更具备易加工性，降低成本，更好的误差控制，更好的表面光洁度和更复杂的形状。最小壁厚为0.5毫米(0.02”)，而最大壁厚为9.5毫米(0.375”)。更薄的壁厚是可能的，但需要用到Santoprene8000热塑性弹性体系列。壁厚的变化要光顺平稳，并应尽可能小，因为这将有助于冲压模均衡。

　　筋

　　在壁厚变化过程中，如果厚度变化太剧烈太大，在平衡流场过程中可能会出现问题。筋的厚度应该是标称壁厚的50%，半径应该以此为基础设计。

　　半径

　　急剧变化的地方要用圆角代替过渡。挤出部件最小的半径是0.20mm(0.007”)。

　　中空

　　在横截面里可能会有中空截面。挤压模具可能刚开始便具有中空截面的形状，在冷却的时候可以在中空截面内使用压缩空气以保持形状，另一种方法是在挤出机的外部使用真空来帮助中空截面保持形状。更多的中空截面使得模具的设计变得更复杂，其轮廓形状的保持也变得更加困难。除非是设计要求，中空截面应该尽量减少甚至全部避免。

　　在挤出的过程中往内吹风是冷却部件内壁的一种手段。这就需要沿着切割线或冲孔方向有空气可以流通。

　　发泡挤出

　　热塑性弹性体TPV可以通过化学和机械方法来起泡。对化学起泡，可以使用诸如重盐酸盐之类的发泡剂。可以达到的泡沫密度比重为0.97(典型的未起泡TPV)到0.70。更低的密度受专利影响。发泡剂在180℃到190℃下会退化，因为大部分TPV的基础是在195到215℃条件下进行的。

　　对于机械方法，水是作用介质。这里，名为“水起泡”的技术，是一项专利技术。需要用专门的设备来获得一致的泡沫结构和密度。密度由0.97减少到0.20。在这个范围内的密度可以通过控制加工工艺来获得。密度的减小会影响机械特性，所以这被归为应用中的外形设计。
多层挤出

　　共挤出法是将两种材料在一道挤出工序里结合成一个部件的技术。两个挤出机被串联起来以提供底模并使得各自的聚合物材料沿着对应通道共挤在一起，以得到两种材料的挤出胶。均匀的材料，比如TPV和聚丙烯，都可以融合在一起。多层挤出是混合硬质和软质材料的好方法。比较典型的是，高硬度截面段，如热塑性弹性体TPV，一般作为部件的支撑结构，而低硬度的材料提供可挠性。这在密封应用场合很常见，因为密封区域较软，柔软的材料可以被压扁以得到良好的密封效果。而在平衡流场过程中，使用硬度较高的热塑性弹性体TPV作为刚性材料来代替聚丙烯则较简单。

　　焊接节点

　　热焊接是比较流行的用来接合用TPV