针对工程机械轮胎硫化用胶囊制造过程中易出现的中心裂、子口裂、气泡等问题进行原因分析,采取改进硫化周期工艺、增大合模口圆弧倒角和严格生产工艺等方法成功地解决了问题,工程机械轮胎硫化用胶囊的制造合格率由往年的67.2%提高到98.7%,按2002年的生产计划,可挽回经济损失40多万元。

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龙佑刚等 .高工程机械轮胎胶囊制造合格率的工艺措施提

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提高工程机械轮胎胶囊制造合格率的工艺措施 龙佑刚，义雄 郑 (州轮胎股份有限公司，贵贵州贵阳 500 5 0 8)

摘要：对工程机械轮胎硫化用胶囊制造过程中易出现的中心裂、口裂、泡等问题进行原因分析，取改进硫针子气采化周期工艺、增大合模口圆弧倒角和严格生产工艺等方法成功地僻决了问题，程机械轮胎硫化用胶囊的制造合格率工 由往年的 6 2%提高到 9 . 7. 8 7%, 2 0按 0 2年的生产计划，可挽回经济损失 4 0多万元。 关键词：工程机械轮胎；胶囊 中圈分类号： TQ3 6. 5 3 1 文献标识码： B文章编号： 0 68 7 (o 2 l—6 30 1 0—1 1 2 o ) 10 8 -2

贵州轮胎股份有限公司是国内首家采用胶囊 罐式硫化工艺进行工程机械轮胎生产的厂家，随着生产规模的不断扩大，化用胶囊用量的增大，硫

料的撕裂强度。因而，通过增大合模缝界面处胶 料的粘合强度，高胶料的撕裂强度和减小合模 提缝处脱模时的撕裂力，以解决中心裂的问题。可 1 2解决方案 .

提高工程机械轮胎胶囊制造合格率显得非常重 要。本工作就公司在大规格胶囊制造中产生的主

( )整硫化前期工艺，保粘合界面胶料的 1调确 粘合性能

要问题进行分析并提出相应的解决方案。 1中心裂

1 1原因分析 .

中心裂主要发生在 1 . O一2 2O 4以上规格的胶

硫化橡胶的粘合性能是受温度、材料分子结构、化速度等因素影响的参数，同种配方体系硫在下，温高会加速胶料交联，相对分子质量升模使高，合面的粘合强度降低。粘 在胶囊硫化工艺中，囊新界面的产生在于胶胶囊硫化前期压力波动引起的胶料流动。中心裂与该界面的粘合强度有着最直接的关系。从胶料的硫化曲线分析，般认为胶料在焦烧时间以后一

囊，以往资料反映，规格胶囊中心裂发生的比例大占总产量的 3%~5%,规格胶囊的发生比例 0 0小最高也达到 8%左右，续出现

。为此，们以合断我格率最低的 2 . 3 5—2 5胶囊为例，析中心裂产生分 的原因。

胶囊中心裂问题可以采用橡胶的硫化粘合理 论进行解释。胶囊采用模压硫化，以将胶囊看可成是若干薄层胶料互相层贴粘合而成，料的撕胶裂强度可视为多个胶料层界面之间粘合强度最低

产生的新界面，其粘合强度均会由于交联度升高而降低，脱模时产生中心裂。根据观察，化进在硫行到 6 n以后的胶料不会由于压力的波动而 0 mi 产生流动。因此，工艺上所能采取的措施是避在

的一个值，就是通常所说的材料薄弱区。由橡胶 的硫化粘合原理可知，胶的粘合强度直接取决橡于粘合界面橡胶交联键的强度，联键的强度取交决于粘合界面分子的交联度，要受合模压力和主硫化时间控制。中心裂发生的主要原因是胶囊脱模瞬间在合模缝处产生的撕裂力大于中心线处胶 作者简介：龙佑刚 (9 5 )男，州石阡人，州轮胎股份有 17.,贵贵限公司助理工程师，士，学主要从事轮胎工艺技术研究。

免合模压力的波动处于胶料焦烧时间以后的 6 O mi内。 n以 根据胶囊胶料在 10℃时的硫化曲线 ( 1为 6￡0

8mi)将胶囊的硫化工艺条件修正为： n,装模模温控制在 1O 1 5℃, 2~ 4因为胶料装模时在合模口处的流动会导致局部温升，以胶料装模合模后 5所 mi再强制补压通蒸汽，度调节合模压力， n适以保证压力在 6 n后才降到下限值进行补压。执 0mi行该工艺以后，中心裂问题明显减少，些大规格一如2. 3 5—2 5等胶囊的中心裂也能扼制。