变速箱体铸造工艺设计及生产过程控制

一变速箱体铸造工艺设汁及生产过程控制

经计算，直浇道断面尺寸约为÷３４ｒｍ，为防止“涡

２．４造型操作

流”现象，浇注系统其他组元应有较强的稳流、缓冲和撇渣能力。根据生产经验，浇注系统各组元断面比为

Ｆ直：Ｆ横：Ｆ内＝１：３．４：２．９

关键在于捣制中箱及型芯组合。中箱局部砂型厚

度仅５０— ，手工造型特别注意这些部位的型砂紧实度

要控制在工艺规定范围内，以避免垮箱。型芯组合时要按型芯组合图下芯及检测，组合尺寸偏差过大时应重新下芯及凋整，严重超差的型芯应报废。铸型在浇注前３０皿ｎ合箱。必要时在分型面砂箱结合处敷耐火泥以防漏箱。

２．５合金熔炼与浇注

（１）纯铝锭（Ａ１００）及铝硅合金锭（ｚＡｌｓｉＤ一０）低倍检查针孔度不超过１级，铁含量不得超标。新料与回炉料均应喷砂处理，预热后方可入炉熔炼。

（２）回炉料配比（质量分数）为４０％～７０％。考虑到烧损等因素，合金各元素计算配比为：ｗ（ｓｉ）＝９％．甜（Ｍｇ）＝０．２７％，训（Ｍｎ）＝０．４％

（３）熔炼过程各工艺参数控制，压镁温度６８０一７００℃，氯化锌除气精炼温度７００～７２０℃，多元钠盐变质温度７２５～７３５℃，浇注温度６９０～７２０ｃ（：，熔炼时间≤

５ｈ。

由此，计算得出横浇道及内浇道总面积为６２．２ｃｍ２和

ｃｍ２，浇注系统见图３。

５３．１

畔电炒笔筒

厂１１

Ⅲｎ．ｍ

艮

图３浇注系统

１．３冒口系统与冷铁

铸件材质为ｚＩ．１０４，属共晶合金，易形成集中性缩孔１２Ｊ。在铸件顶部热节处，按顺序凝固原则，使用冒口或冒口加冷铁的方法控制铸件的凝固顺序及提高冒口的补缩能力以防止铸件缩孔、缩松缺陷。铸件顶部热节直径（ｄ）为３０ｒｍ，计算求得顶冒口尺寸为４５

ｍｍ×１４０

（４）高压釜浇注铸型及浇口杯推人高压釜后立即浇注，浇口杯注满后，静止一段时间，拔出浇口塞使铝液充型，待铝液上升至冒口底部，立即关闭高压釜浇滓口并充气，要求在４ｓ之内，釜内压力达到ｏ

１０一１５３０ｍ抽。

４

ｒｍｎ×１６０Ⅲ。

铸件内腔油道、螺孔等局部厚大且难以设置冒口的部位，使用冷铁加大其冷却速度，促成同时凝固条件防止缩孔、缩松。冷铁材质为铸铝或钢板，其厚度为被激冷处铸件壁厚的ｏ．８～ｌ倍。１．４其他工艺参数

铸造收缩率为１％，机加余量为５～６ｍｍ，工艺补正量为１．５ＩⅢｌ。

ＭＰａ，砬

ｓ之内压力达到０．４５～０．６０ＭＰａ，保压时间为

（５）浇注５ｈ后，方可进行落砂及清理。

３产品质量及评价

解剖铸件厚大部位，缺陷敏感部位等均未发现缩孔，缩松及氧化夹杂等缺陷；划线检查，铸件基本尺寸偏差及壁厚尺寸偏差皆符合图纸要求；铸件表面光滑，粗

２生产过程控制

２．１模板与芯盒

模板与芯盒皆为优质柏木制作，一级品质标准。模底板为钢质。模样与模底板采用螺栓联接与柱销定位，模样及芯盒表面刷聚氨脂清漆。２．２型（芯）砂配制

型、芯砂采用粘土湿型砂，配比及性能如表１。

袭ｌ型砂配比及性能

糙度如≤１２．５坤１；工艺出品率为６６．７％。铸件批生产

２０余件，ｘ光探伤全部合格；未发现任何铸造缺陷；箱体及油道水压试验也未发现渗漏现象。

参考文献

１李庆春铸件形成理论基础．北京：机械工业出版社，１９８２

２铸造有色台金手册编写组．铸造有色合金手册北京：机械工业出版

社．１９７８

丝壁——一一墼些！暨旧砂新砂（７０／Ｉ加目）红砂膨润土水舯％透气性湿压强度／ｈ吼

７０

２０

８

２

５０－６５≥７０

００５～０

０８

（编辑：陈渭臣）

２．３冷铁制备

冷铁工作面，去油污及除锈之后，涂刷桐油并敷砂（７０／１４０精制石英砂），以２００—２５０℃加热烘烤２５～

５０

ｒＩｌｉｎ后，冷却待用。处理后回潮的冷铁不许使用。

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