湿法氧化镁烟气脱硫技术在我国的发展前景
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M g O3一 M g+ S S O O2
( 5 1 )
1 2抑制 M O3 .的氧化抑制 Mg O氧化的方法之一是直接向吸收槽浆 S。
焙烧炉排气可用于硫酸厂生产硫酸,中 S的其 O浓度为 1~ 1,生的 Mg可重新运回电厂用 0 6再 O于脱硫。
液中加硫乳化剂。硫与亚硫酸镁共煮时,缓慢生成将 硫代硫酸镁: Mg O3 S— M g 2 S+ S O3一 M g+ S一 ( ) 2 9
由硫的含氧酸及其盐的电势关系可知,代硫酸硫根离子比亚硫酸根离子容易被氧气氧化,化后生成氧
2氧化镁湿法烟气脱硫与湿法石灰/石灰石脱硫的比较 世界上燃煤电厂所采用的脱硫工艺多种多样,在这些脱硫工艺中,的技术较成熟,有已达到工业应用水平,的处于试验研究阶段。目前技术较成熟,在电有并厂烟气脱硫中有一定工业应用业绩的脱硫工艺有:石
连三硫酸根(3一、 8 )副产物连四硫酸根( 4 i ) S0一和连 五硫酸根 ( 一)此外,灰中的 F z 3 Mn、 S。飞 e 0、 O
V (
等的催化作用将促进氧化反应的进行: ) S 0 2一+ o2 S 0+ S O— 3 4一+ S 0 ( 0 j一 1)
s(一 So一 s0一均不稳定,与水缓慢反。、 4 i、 i将应,再次生成 s一和少量的 s一 。以 (一为例: )《 s(; H2 S0一- s) 3)一+ 0— 2 I ( 2 (1 -一十 H一 1)
灰石一膏湿法脱硫、石电子束脱硫、氨法脱硫、雾干燥喷 法脱硫和炉内喷钙加尾部增湿活化器脱硫等。在这些方法中,灰石一石石膏湿法脱硫占 8以上。因此, 0现将氧化镁湿法烟气脱硫与湿法石灰/石灰石脱硫作一 比较。
s; )一循环往复,去溶解于吸收槽中的 0,耗 阻
止s i 0一氧化成 s i, o一从而达到抑制氧化的目的。另 外,采取密闭的容器将 Mg O。由电厂运输到硫酸生 S产厂,以及尽可能降低锅炉运行时的过量空气系数和 管道的漏风系数,有利于防止 Mg O。也 S的氧化。 13固体的分离与干燥 .
( )氧化镁湿法烟气脱硫反应机理为气液传质反 1 应,/ Mg S摩尔比约为 1 2,硫率可达 9以上。 . 5脱 5 配套的辅助设备包括吸收剂制备系统、硫酸镁回收亚系统、艺水预处理系统、工脱硫废水处理系统等。吸收剂浆液氧化镁活性较高,硫吸收塔达到要求的脱硫脱效率需要的液气比较小,因而浆液循环泵容量较小,吸收塔体积也较小。 石灰石一石膏湿法脱硫工艺的反应同氧化镁湿法脱硫。采用石灰石溶液作为吸收剂脱除 S,硫率 Oz脱 同样较高。一般在 C/ a S摩尔比约为 1 0 . 3时,硫效脱
在吸收塔排出的吸收浆液中,体浓度约为固
1, 0通过脱水干燥工序将固体的表面水分和结晶水除去,产生干燥的 Mg O。Mg O、 O和飞灰混合 S、 S 4 Mg 物,中以 Mg O。主,有少量的 Mg O、 O和其 S为兼 S 4 Mg惰性成分。可将其输送到硫酸厂作为生产硫酸的原 料。
率可达 9 以上。系统较复杂,之配套的辅助系统 5与有石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、硫废水处理脱系统等。由于受石灰石浆液中石灰石活性的
限制,脱硫吸收塔达到要求的脱硫效率需要的液气比较大,需多台循环泵,个设备体积庞大,资较高。整投 ( )氧化镁湿法脱硫工艺从 2纪 8 2 0世 0年代开始研究,美国、国使用较多。单塔最大容量为 3 0在韩 6 Mw机组锅炉全烟气。这种技术目前在韩国发展较快,在我国尚无工程业绩。该工艺在世界范围内应但用较少,中一个重要原因是由于吸收剂氧化镁在全其世界范围内储量较少,如石灰石普遍。不 石灰石一石膏湿法脱硫技术从 2 0世纪 5 0年代就 开始研究,展到现在已非常成熟,世界 8以上发全 0
1 4脱硫剂的再生 .
在再生过程中将干燥的 Mg Oa和 Mg O S S 4进行焙烧,其热分解,得到 Mg同时析出 S。焙烧使可 O, 02温度对 Mg O的性质影响很大,合于 Mg适 O再生的焙烧温度一般为 6 0℃~8 0℃,温度超过 12 0℃ 6 7当 0 时, O会被“ Mg烧结” Mg的表面微孔特征因此而破, O
坏。烧硬或烧结的 Mg不能再作为脱硫剂。Mg O O S。约在 6 0℃左右开始分解, Mg O的分解温度较 5而 S高,约为 11 0℃,在 C的催化作用下,降低至 9 0 0但可 0 ℃左右。焙烧炉中的反应过程如下: C+ 1 2一 CO/ 02 M g O4 CO— M g+ S S+ O O2 C02+
( 2 1) ( 3 1 )
的脱硫装置均采用这种脱硫工艺,德国的 Bsh f如 i of c
公司、ti l r司, Semul公 e日本三菱重工、I重工、川 J崎 J石岛播磨,国的 B& w公司等。应用此工艺最多的国美
Mg O4 1 2— M g+ S S+/C O O2+ 1 2/ CO2 ( 4 1)
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