钛合金安装座熔模铸造工艺设计研究

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20年第 5 06期

胡国梁，:等钛合金安装座熔模铸造工艺设计研究

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2工艺方案 2 1离心浇注系统的设计 .

铝块压紧蜡模。停放时间不少于 4h待蜡模冷却至 ,室温便可清理蜡模。 2 2 2制壳 ..本铸件型壳粘结剂采用硅溶胶，因为硅溶胶杂 质含量少，粘度很低，能稳定，性可直接使用，制的

配涂料稳定性好，制壳时只需干燥而不需氨干，作简操

钛和钛合金在冷型浇注时凝固得非常快，而且 由于液态钛与铸型的相互反应，在铸件成形过程中 可能会出现大量气体，导致铸件出现气孔。解决 J上述这些问题的途径是使金属液迅速充填铸型并提 高金属液的压力。经过试验发现要达到这样，属金

便，环境卫生，型壳高温强度更好。 () 1面层：

液在铸型型腔的运动线速度应当不低于 0 8m s ./, 金属液中的压力应大于 0 1 a。 .2MP J

面层涂料采用氧化钇涂料，涂面层涂料时，在主

要工艺参数控制如下： 干燥时间：-6h环境温度：0℃±> .3; 2 2℃;境环 湿度：0%~ 0% 6 8

根据安装座铸件重量、尺寸、壁厚的要求，该铸 件的浇注方式选择离心浇注，为离心浇注适用于因

重量和尺寸适中，壁厚比较薄 ( m,≤4m )它有助于复杂薄壁铸件的充型，保证了铸件的质量，该铸件的 浇注方式选用离心浇注，图 2所示。如 浇口杯

在涂面层涂料之前，先将组合好的蜡模放人清洗槽液中清洗 5mn 8 i, i~ m n再将清洗后的模组停放 1h以上。涂面层涂料时， 2用塑料勺将料浆淋撒在模组上，均匀覆盖模组表面，并在料桶上方旋转模组

以滴回多余料浆，尖角处应用画笔进行涂料，涂挂后的模组表面不得有气泡、漏涂、料浆堆积等缺陷，上 述缺陷允许用画笔修补，确认料浆均匀覆盖模组表 面后均匀地将氧化钇砂撒在模组表面进行干燥。

() 2背层：料浆采用硅溶胶配制，工艺参数控制 如下：

环境要求：温度： 2o湿度：0%~ o% 2o 0 C± C; 6 8

该铸件背层的前 3层涂完料浆后， 4#矾撒 6铝土砂，干燥时间≥1 h加固层分 7层， 6; 涂完料浆后， 撒 1 0~2 (铝矾土砂，燥时间≥8h固砂层 I 0目)干； 1一芯棒； 2一直浇道； 3一环型冒口； 4一环型冒口； 5一外圈内浇口； 6一横浇道； 7一内圈内浇口。 图 2离心浇注系统示意图

层，只沾浆不撒砂，干燥时间≥2。在涂料过程 4h中，每涂挂一层后及时清理脱蜡口端面上的涂料。 223脱蜡 ..

本铸件采用蒸汽脱蜡。其采用工艺过程为： () 1脱蜡前，用角向抛光机清

理浇口杯、蜡口脱

该浇注系统采用的是底注浇注系统，而不采用顶注浇注系统，因为用顶注浇注系统，铸型中释放上冒的气体会与进入型腔的金属液搅混在一起，最终

周围多余的型壳。 () 2将模组放人三氯乙烯浸渍槽内，泡 l;浸 h加热三氯乙烯，待其蒸汽充满脱蜡槽时方可脱蜡。 () 3把浸渍后的模组放在脱蜡筐中，吊车将用脱蜡筐放人脱蜡槽进行脱蜡。 () 4经不超过 1脱蜡后取出脱蜡筐， h仔细将芯棒取出，让残留在模壳内的蜡料流出。 () 5待模壳冷却至室温，将模组放人脱蜡槽再 次脱蜡。

在铸件上产生大的气缩孔。同时，金属液流动不平稳，易产生喷溅，对铸型内表面冲刷严重，铸件表面 易产生流痕、冷隔、铁豆等缺陷。铸件有时不易充满，铸件内部还可能出现夹杂，以获得优质铸件。难 2 2熔模工艺流程设计 .

2 2 1制模 ..

() 1工艺参数室温： 1 8℃~ 2℃;料温度：o℃~ 0o注蜡 2模 6 7 C; 压力： 0 P 20ka保压时间 . 0s 30s 300ka￣ 0 P; 2 ~0 0

() 6脱蜡后的模壳应尽快进行焙烧，以免模壳 吸潮。 2 2 4焙烧 ..

() 2制模方法：在模具模型面上涂刷一层分模剂，并将上下模合型，然后，将模具放在压蜡机上，进 行压蜡。

() 1预焙烧

按预焙烧工艺曲线对模壳进行预焙烧，如图 3 所示

蜡模从压型取出后，立即轻轻放在胎模上，并用